Produkcja

• Warunki wysokiej wydajności produkcji i rentowności pierwszej jakości

- Doskonała znajomość wiedzy i technologii branży ceramicznej

- Szybkie kontrole międzyoperacyjne surowców wsadowych

- Monitorowanie procesów produkcyjnych

- Optymalizacja i ciągła kontrola właściwości produktów

- Ścisła kontrola produktu końcowego

• Inwestycje a jakość produkcji

Każda inwestycja w nową technologię oznacza znaczącą zmianę w osiąganiu i monitorowaniu jakości produkcji, prowadzącą do wzrostu wydajności naszej produkcji.

- Inwestycje w technologię cyfrową umożliwiają ocenę statystyczną i ulepszenia produkcji

- Atrakcyjne zdobienie naszych produktów

- Wdrożyliśmy system zarządzania jakością produkcji ISO 900

• Znaczące inwestycje w nowe technologie

• Wykorzystanie ciepła odpadowego do ogrzewania wsadów produkcyjnych i podgrzewania wody użytkowej

- W naszych zakładach produkcyjnych wykorzystujemy ciepło odpadowe ze spalin paleniskowych przy wypalaniu produktów

- Jest źródłem ciepła do suszenia wsadów ceramicznych w suszarniach rozpyłowych

• Minimalne przestoje i przerwy w produkcji - maksymalny uzysk ciepła

- Ekologiczne podejście do produkcji znajduje odzwierciedlenie w szczególności w wykorzystaniu ciepła odpadowego, powstającego podczas wypalania naszych produktów

• Nasze odpady poddajemy recyklingowi w oczyszczalniach ścieków i wykorzystujemy odłamki odpadowe jako część receptur mieszanek produkcyjnych.

- Nasza firma posiada certyfikat systemu zarządzania energią ISO 50001

• Wraz ze zmianą technologii kalibracji produktów nasze zużycie wody zostało zmniejszone do 0 z pierwotnego poziomu około 1300 m3 czystej wody pitnej rocznie.
  
  
• Nowa technologia chłodzenia pras, w której zużycie wody pitnej zostało ograniczone do minimum poprzez zastosowanie innych mediów o zwiększonej wydajności chłodzenia (wraz z redukcją hałasu urządzeń).
  
  
• Od 2019 roku ścieki przemysłowe są poddawane recyklingowi w celu odzysku osadów ceramicznych. Wykorzystywana jest jako woda zarobowa w zakładzie przygotowania masy i zawracana do produkcji.
  
  
• Zużycie wody w naszych poszczególnych procesach produkcyjnych jest szczegółowo monitorowane. W 2019 roku wdrożono internetowy system śledzenia zużycia Q-max.

Zakład CHLUMČANY

Latem 2019 roku wykonano zlewnię wód deszczowych z systemem osadników.

Proces redukcji ścieków w jednym z naszych zakładów w powiązaniu ze sprawnym odzyskiem wody technicznej w procesie produkcyjnym.

• Nowy sprzęt zmniejsza zużycie energii w procesie wypalania ze względu na mniejsze zużycie gazu, a tym samym emisję CO₂. Jedna nowa linia produkcyjna zastępuje obecnie dwie starsze linie pod względem wydajności i efektywności.
• Skuteczne odsysanie procesów produkcyjnych, powodujących zapylenie, zapewnia minimalizację pozostałości pyłu w środowisku pracy.
• Nasz nowoczesny, wydajny sprzęt odciągowy pozwala na ponowne wykorzystanie pyłu w produkcji. Nowe rozwiązanie zmniejsza zapylenie w środowisku pracy o prawie 40%!
• Po zainstalowaniu nowego separatora fluoru zmierzone wartości gazowego fluoru poprawiły się o 56–83%.

• W ramach „obiegowej” gospodarki surowcami dążymy do maksymalizacji odzysku pyłów ceramicznych – pyłów, które powstają na różnych etapach produkcji.
• Efektywne odsysanie pyłu pozwala nam na przywrócenie do procesu produkcyjnego nawet kilku ton surowca dziennie. Jednocześnie ograniczamy zapylenie w miejscu pracy.
• Kalibracja na sucho naszych wyrobów powoduje powstawanie odpadu – pyłu, który wykorzystywany jest ponownie w produkcji, jako surowiec do przygotowania masy ceramicznej i tym samym wykorzystywany jako surowiec do produkcji płytek ceramicznych (ilość pyłu wynosi ok. 1,5 t dziennie).

Surowce transportowane są do młyna. Materiał opuszczający bęben mielący jest mieszaniną drobno zmielonych materiałów zmieszanych z wodą, z której w suszarniach dyspersyjnych powstaje wilgotny granulat. W wyniku prasowania granulatu w prasach hydraulicznych powstają produkty, które przed dalszą obróbką należy wysuszyć w suszarni. Nadaje to produktom wytrzymałość technologiczną niezbędną do dalszej obróbki poprzez angobowanie, szkliwienie czy dalsze zdobienie.

Przygotowanie szkliw i angob jest oddzielone od przygotowania roboczych mas ceramicznych. Polega również na zasadzie mielenia na mokro w młynach bębnowych. Angobę i szkliwo nanosi się, odpowiednią technologią, na powierzchnię wyrobu ceramicznego.

Na końcu linii glazurniczej półprodukty szkliwione i zdobione umieszczane są na wózkach transportowych, w których są suszone i transportowane do pieca ceramicznego. Płytki ceramiczne wypalane są w temperaturach od 1000°C, do 1250°C.

Po sortowaniu produkty są pakowane w kartony i układane na paletach EUR.